Выкрашивание режущих элементов инструмента или его поломки
Причины, приводящие к выкрашиванию и поломкам инструментов, зачастую одинаковы, и поэтому их можно рассмотреть совместно.
1. Одной из основных причин этих неполадок является повышенная хрупкость инструментального материала. В отношении минералокерамики и твердых сплавов эта особенность отмечалась уже неоднократно. Быстрорежущие стали обладают достаточной прочностью, но на практике нередко приходится сталкиваться с повышенной хрупкостью быстрорежущих инструментов, которая вызывается плохим качеством материала (наличием посторонних включений, большой карбидной неоднородностью и т. д.), неправильной ковкой заготовок или неправильной термической обработкой; в последнем случае нередко обнаруживается также чрезмерно большая твердость инструмента. Нужно помнить, что твердость инструмента, имеющего на режущем лезвии выступающие участки небольшой толщины, склонные к выкрашиванию, должна быть несколько ниже, чем твердость обдирочных инструментов простой формы.
Наконец, следует учитывать, что цианирование, способствующее увеличению стойкости инструмента, сопряжено с некоторым увеличением его хрупкости. Поэтому, как уже указывалось в гл. I, от цианирования инструментов, имеющих небольшое сечение, нередко приходится отказываться.
2. Перегрузка режущего инструмента при слишком большом сечении среза, при увеличенной прочности материала детали или при чрезмерном притуплении инструмента, т. е. работа в условиях, когда величины затрачиваемых сил резания превосходят те, на которые рассчитана конструкция инструмента. При фрезеровании перегрузка инструмента нередко возникает вследствие чрезмерного биения зубьев фрезы, резкого подвода детали к фрезе (до включения автоматической подачи), большой неравномерности фрезерования изза недостаточного числа зубьев фрезы.
3. Ослабление режущей части инструмента в результате неправильной заточки (при слишком больших передних или задних углах).
4. Провертывание инструмента с вращательным рабочим движением (фрезы, сверла, зенкеры) вследствие плохого прилегания конусов хвостовика инструмента (или оправки) и отверстия в шпинделе станка вызывает поломки, так как приводит к резкому увеличению нагрузки на режущие лезвия (если автоматическая подача не прекращается).
5. Защемление стружки и плохой ее отвод являются одной из наиболее частых причин поломок многолезвийных инструментов.
При работе простыми проходными резцами стружка сходит свободно. При работе же фрезами, протяжками, метчиками, сверлами для сверления глубоких отверстий вся снимаемая стружка должна разместиться в канавках между зубьями инструмента, а если объем этих канавок недостаточен (что особенно часто случается при обработке очень вязких металлов, например мягкой стали, алюминия, которые дают сливную стружку, занимающую большой объем), то они забиваются стружкой и инструмент ломается.
Типичным примером могут служить частые поломки мелких метчиков. Нередко метчики, независимо от их диаметра, имеют четыре канавки. При малом диаметре метчика (4—6 мм) это приводит к очень небольшому объему канавок, а сердечник метчика, в свою очередь, также ослаблен. Поэтому для мелких метчиков число канавок следует уменьшать, принимая при диаметре резьбы до 8 мм две канавки, от 8 до 14 мм — три канавки, свыше 14 мм — четыре и более канавок.
Фрезы, снимающие крупные стружки со стальных деталей, должны иметь достаточный объем впадин между зубьями; если переточка фрез ведется только по задним поверхностям, то необходимо время от времени углублять канавки.
Длина рабочей части сверла, на которой имеются винтовые канавки, должна превышать глубину сверления. Если стенки отверстия закрывают канавки и не дают выхода для стружки, то поломка сверла неизбежна.
6. К выкрашиванию может приводить неудовлетворительное качество смазывающеохлаждающей жидкости с точки зрения смазки рабочих поверхностей инструмента. При высоких смазывающих и «режущих» свойствах жидкости силы резания значительно уменьшаются; если же жидкость вовсе не попадает на режущие поверхности, то инструмент заедает, выкрашивается и ломается.
7. Выкрашивания и поломки инструментов могут вызываться причинами, не зависящими от самих инструментов и кроющимися в неисправностях станка или зажимного приспособления.
Примерами могут служить: большая слабина в механизме подачи сверлильного станка, вследствие чего сверло подается неравномерно, рывками и сильно перегружается (особенно при выходе из отверстия); разработка направляющих или гайки ходового винта фрезерного станка; перекосы детали в приспособлении для развертывания, вследствие чего развертка не попадает в предварительно просверленное отверстие; сильные вибрации инструмента и детали и т. д.
Особенно часто выкрашиваются и ломаются инструменты, оснащенные пластинками из твердых сплавов или минер алокерамики, которые отличаются повышенной хрупкостью и требуют большой осторожности в эксплуатации.
К выкрашиванию и поломкам таких инструментов, помимо причин, рассмотренных выше, могут приводить еще следующие обстоятельства.
8. Наличие на пластинках мелких трещин (иногда в виде едва заметной «сетки»), которые появляются в результате резкого охлаждения инструмента после напайки пластинок или неправильной технологии заточки (применение абразивов с несоответствующими характеристиками; завышенная скорость вращения шлифовального круга или его перемещений вдоль затачиваемой поверхности; резкое охлаждение твердого сплава в процессе заточки; использование «засаленного» шлифовального круга; слишком большая поверхность соприкосновения шлифовального круга с затачиваемой пластинкой), а также вследствие неудовлетворительного качества изготовления самого твердого сплава. Характерно, что трещины, вызываемые резким охлаждением или неправильной заточкой, обычно имеют вид прямых или ломаных линий или изломанной сетки, тогда как дефекты твердого сплава могут приводить к появлению трещин в виде плавных кривых линий значительной ширины.
К растрескиванию и последующему выкрашиванию пластинок приводят перебои в подаче охлаждающей жидкости, так как в этом случае разогретый твердый сплав подвергается резкому охлаждению. Необходимо следить за тем, чтобы охлаждающая жидкость поступала в достаточном количестве, а сходящая стружка не загораживала пластинку твердого сплава. Если не удается обеспечить выполнение этих требований, то лучше работать вовсе без охлаждения.
При скоростном фрезеровании охлаждающую жидкость применять не следует, так как здесь неизбежно чередование нагрева и резкого охлаждения.
Мероприятия, предотвращающие растрескивание пластинок твердого сплава, описаны в главах выше.
9. Выкрашивание пластинок из твердого сплава и минералокерамики может вызываться несоблюдением тех особых требований к геометрии инструмента, которые способствуют повышению прочности режущего лезвия: отсутствием фасок с отрицательным передним углом или незначительной их шириной, недостаточной величиной угла наклона главного режущего лезвия (особенно при работе с ударами), слишком большими задними углами, отсутствием переходных режущих лезвий (у фрез).
10. При неправильных размерах стружкозавиватель ного порожка — слишком малой его ширине и большой глубине — стальная стружка заклинивается в нем и это вызывает выкрашивание режущих лезвий.
11. Выкрашивания и поломки твердосплавных и ми нералокерамических пластинок часто вызываются несоблюдением элементарных правил эксплуатации инструментов— небрежным обращением с резцами, остановкой вращения шпинделя при включенной автоматической подаче и т. д. Недопустимо перемещение невращающейся фрезы по уже обработанной поверхности при отводе после рабочего прохода.
При работе резцами с минералокерамическими пластинками выкрашивания нередко возникают вследствие ударов при врезании. Поэтому следует предварительно подрезать торец заготовки или снять на нем фаску, а также производить врезание с ручной подачей. Для обработки коротких деталей с большим количеством радиальных врезаний и выходов такие резцы применять нежелательно.
Твердосплавные и минералокерамические инструменты следует хранить и транспортировать в таких условиях, которые исключают удары по пластинкам.
12. Минералокерамические и твердосплавные пластинки особенно часто выкрашиваются при работе с вибрациями. Причины возникновения вибраций и способы их устранения будут рассмотрены ниже.
13. Цели выкрашивание и поломки пластинок не удается устранить никакими способами, то следует попытаться использовать более прочный твердый сплав; в отдельных случаях оказывается целесообразной замена твердого сплава быстрорежущей сталью.
Их Вы можете заказать у нас и заменить сами. Если там все в порядке, проверьте кабель и выключатель .
Так же если имеется искрение, обратите внимание на коллектор якоря.
Конечно, при его износе придётся менять сам якорь . И уже затем блок электроники (чаще всего его проще поменять, чем ремонтировать).
2. Повышенный шум и вибрация
Скорее всего причина в редукторе: изношены подшипники , нарушена балансировка деталей, появились люфты или перекосы шестерен . С такими проблемами лучше обратиться в сервис, хотя подшипники можно поменять и самостоятельно, если у вас имеется съёмник. Если менять шестерни , то они меняются парами, чтобы новая не «съела» старую.
3. Сильное искрение и запах гари
Может возникнуть по-причине перегрузки электроинструмента. Плачевно, если это не заводской брак (в случае если Ваш инструмент еще гарантийный), то менять якорь придётся за свой счёт.
Иногда стоимость ремонта "зашкаливает" и, скорее всего, выгоднее будет купить новый инструмент .
Некоторые неисправности перфоратора:
Боёк это то, что непосредственно толкает ваш бур, двигаясь между поршнем и хвостовиком бура. Так вот чем сильней вы давите на перфоратор, тем чаще происходит удар, за счёт уменьшения хода бойка, и соответственно снижается сила удара. И вследствие этого происходит поломка бойка. Вот так, не стоит из-за всех сил давить на перфоратор, это вам не дрель!
Работа с «сухим» буром
Что же происходит, когда вы забываете смазать бур? Сначала изнашиваются уплотнительные кольца, а потом и боёк.
Ну а потом и все остальные механизмы, а дальше… это уже не перфоратор. Так что не забывайте смазывать бур, хотя бы литолом, но существуют специальные смазки.
Воздействие пыли
У перфоратора больше всего достаётся стволу. Пыль, попадая в него, пыль помогает износу деталей. Что тут посоветовать. Конечно же, после каждого случая работы не будешь протирать перфоратор тряпочкой, но иногда надо проводить профилактику своему «помощнику».
Совет:
Если у перфоратора пропал удар, лучше прекратить его эксплуатацию. Почему?
Вот смотрите принцип работы удара: поршень, двигаясь вперёд сжимает воздух и образовавшаяся подушка амортизирует ударник назад, а затем толкает его вперёд. А вот из-за износа компрессионного кольца, воздух из поршня прорывается. В результате удар ослабевает, и работу следует прекратить и принять меры. Так как уже нет амортизации и получается лобовое столкновение двух деталей: цилиндра (лёгкого) и ударника (тяжёлого). Кому достаётся больше?.. догадаться не сложно. Вот так!
- РАЗЛОМ БОЙКА ПЕРФОРАТОРА
Многие дефекты, по вине производителя, всплывают в первые две недели. Если у Вас электроинструмент проработал этот период, значит заводского брака в нём нет, и все последующие поломки произойдут по Вашей вине, обидно, но факт!
Гарантией долгой работы Вашего инструмента является: использование ее по назначению, своевременная замена щеток , предотвращение перегрева вашего инструмента и своевременно проведенные профилактические работы.
Главная страница » Некоторые неисправности, которые могут возникнуть у электроинструмента.
7.1. Ручной слесарный инструмент и приспособления повседневного применения должны быть закреплены за работающими для индивидуального или бригадного пользования.
7.2. Ручной инструмент, находящийся в инструментальной, должен осматриваться не реже одного раза в десять дней, а также непосредственно перед применением. Неисправный инструмент подлежит изъятию.
7.3. Слесарные молотки должны быть изготовлены по ГОСТ 2310 из стали марок 50, 40Х или У7. Рабочие концы молотков должны иметь твердость 50,5-57 HRC на 1/5 длины с обоих концов.
Бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность, без сколов и выбоин, трещин и заусенцев.
7.4. Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны изготавливаться из сухой древесины твердых лиственных пород или синтетических материалов, обеспечивающих прочность и надежность насадки при выполнении работ.
7.5. Рукоятки (черенки) лопат должны быть гладкими и прочно закрепляться в держателях.
7.6. Не допускается использование напильников, шаберов, отверток без рукояток и бандажных колец на них или с плохо закрепленными рукоятками.
7.7. Используемые при работе ломы и монтажки должны быть гладкими, без заусенцев, трещин и наклепов.
7.8. Зубила, крейцмейсели, кернеры, бородки должны быть изготовлены по ГОСТ 7211, ГОСТ 7212, ГОСТ 7213, ГОСТ 7214 из стали марок У7, У7А, У8 или У8А. Зубила, крейцмейсели и бородки не должны иметь трещин, плен, волосовин, сбитых и скошенных торцов. Режущая кромка зубил и крейцмейселей закаливается на 0,3-0,5 общей длины и подвергается отпуску до твердости 53-58 HRC. Рабочая часть бородков просечек, кернов и т.п. закаливается на длину 15-25 мм до твердости 46,5- 53 HRC. Затылочная часть инструментов должна быть гладкой, без трещин, заусенцев и наклепов. Твердость на длину 15-25 мм должна быть в пределах 33,5-41,5 HRC. На рабочем конце не должно быть повреждений.
Работа зубилом, крейцмейселем и другим подобным инструментом должна выполняться в очках.
Рабочая зона при этом должна быть ограждена.
7.9. Ножницы ручные для резки металла должны соответствовать ГОСТ 7210.
Ручные рычажные ножницы должны быть надежно закреплены на специальных стойках, верстаках и оборудованы прижимами на верхнем подвижном ноже, амортизатором для смягчения удара ножедержателя и противовесом, удерживающим верхний подвижный нож в безопасном положении.
7.10. Форма и размеры гаечных ключей должны соответствовать требованиям ГОСТ 6424, ГОСТ 2838 и ГОСТ 2839.
Односторонние гаечные ключи должны соответствовать требованиям ГОСТ 2841.
Ключи изготавливаются из стали не ниже марки 40Х, а укороченные - не ниже марки 40. Твердость рабочих поверхностей ключей должна быть: с размерами зева до 36 мм - 41,5-46,5 HRC, более 41 мм - в пределах 39,5-46,5 HRC.
Губки ключей должны быть строго параллельны и не закатаны. Размеры зева гаечных ключей должны соответствовать размерам гаек и головок болтов. Размеры зева ключей не должны превышать размеров гаек и болтов более чем на 5 %.
Не допускается отвертывание гаек и болтов ключами больших размеров с применением металлических прокладок, а также удлинение ключей с помощью труб и других предметов (пользуйтесь гаечными ключами с удлиненными ручками).
7.11. Ручки клещей и ручных ножниц должны быть гладкими, без вмятин, зазубрин и заусенцев. С внутренней стороны должен быть упор, предотвращающий сдавливание пальцев рук.
7.12. Тиски должны изготавливаться по ГОСТ 4045, прочно крепиться к верстаку таким образом, чтобы их губки находились на уровне локтя работающего. При необходимости должны устанавливаться деревянные трапы на всю длину рабочей зоны. Расстояние между осями тисков должно быть не менее 1м.
Губки тисков должны быть параллельны, иметь насечку и обеспечивать надежный зажим обрабатываемых изделий.
7.13. Состояние используемых в работе домкратов (винтовых, реечных, гидравлических) должно соответствовать требованиям заводских инструкций. Запрещается нагружать домкраты свыше их паспортной грузоподъемности. На каждом домкрате должны быть указаны: инвентарный номер, грузоподъемность и принадлежность цеху (участку).
7.14. Ручной электроинструмент должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.013.0.
7.15. Ручной электроинструмент и переносные светильники должны подключаться на напряжение не более 42 В. В случае невозможности обеспечить подключение инструмента на напряжение до 42 В, допускается использование электроинструмента с напряжением до 220 В включительно, при наличии устройств защитного отключения или наружного заземления корпуса электроинструмента с обязательным использованием защитных средств (коврики, диэлектрические перчатки и др.)
Электрифицированный инструмент, включаемый на напряжение выше 42 В, должен выдаваться в комплекте со средствами индивидуальной защиты. Присоединение к электрической сети должно производиться при помощи штепсельных соединений, имеющих заземляющий контакт.
7.16. Кабели и электропровода для защиты от излома или истирания оболочек должны заводиться в электроинструмент и переносные светильники через эластичную трубку, закрепленную в корпусной детали и выступающей наружу на длину не менее пяти диаметров.
7.17. Снятие деталей, предназначенных для защиты от прикосновения к движущимся деталям и деталям, находящимся под напряжением, должно быть невозможно без применения инструмента, если в стандартах или технических условиях на данный вид оборудования нет других указаний.
7.18. Переносные светильники должны иметь закрепленную на рукоятке защитную сетку и крючок для подвески. Токоведущие части патрона и цоколя лампы должны быть недоступны для прикосновения.
7.19. Рабочие органы ручных инструментов (дисковых электропил, электродолбежников, электрических шлифовальных машин и т.п.) должны иметь защитные кожухи.
7.20. При прекращении подачи электрического тока или при перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.
7.21. При обнаружении неисправностей электроинструмента работа с ним должна быть прекращена.
7.22. Разборка и ремонт электроинструмента, штепсельных соединений, проводов разрешается только электротехническому персоналу. Не допускается передача электроинструмента другому лицу.
7.23. Пневмоинструмент (сверлильные машинки, виброзубила, гайковерты и др.) должен соответствовать ГОСТ 12.2.010 и снабжаться виброгасящими устройствами. Пусковые устройства должны легко и быстро приводиться в действие и в закрытом положении не пропускать воздух.
7.24. Ручной пневмоинструмент должен быть оборудован глушителями выхлопов воздуха, кроме того, выхлопы сжатого воздуха не должны попадать на работника и загрязнять зону его дыхания.
7.25. Пневматические молотки должны быть оборудованы устройствами, не допускающими вылета бойка.
7.26. Перед присоединением шланга к пневмоинструменту он должен быть продут. При этом его следует направить в сторону, где нет людей.
Присоединение шланга к пневмоинструменту должно производиться при помощи штуцера с исправными гранями и резьбой, ниппелей и стяжных хомутов. Соединять отрезки шланга между собой следует металлической трубкой, обжимая ее поверх шланга хомутами. Крепление шланга проволокой запрещается.
Шланги к трубопроводам сжатого воздуха должны подключаться через вентили. Подключать шланги непосредственно к воздушной магистрали не допускается. При отсоединении шланга от инструмента необходимо сначала перекрыть вентиль на воздушной магистрали.
7.27. Для проверки пневмоинструмента перед работой следует до установки сменного инструмента включить его на непродолжительное время на холостом ходу.
7.28. В работу пневмоинструмент можно включать только тогда, когда сменный инструмент (сверло, зубило) плотно прижат к обрабатываемой детали.
7.29. Уход за пневмоинструментом и обращение с ним должны соответствовать инструкции и правилам эксплуатации, разработанным заводом-изготовителем для каждого вида пневмоинструмента.
Ремонт пневмоинструмента на рабочем месте не допускается. Ремонт пневмоинструмента должен производиться централизованно и в соответствии с технической инструкцией завода-изготовителя.
После ремонта должна быть проведена проверка уровня вибрации ручного инструмента с последующей записью в паспорте.
7.30. Электрический и пневматический инструмент должен выдаваться только лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ним.
7.31. Не допускается работа неисправным и изношенным инструментом.
7.32. Не допускается устанавливать на ручных шлифовальных машинках круги, предназначенные для отрезки материала.
7.32. При работе с ручным электро- и пневмоинструментом весом более 10 кг необходимо применять балансирные подвески или другие приспособления.
Статистика наиболее характерных неисправностей, требующих вмешательства специалистов, дает веские основания утверждать, что большинства поломок реально было избежать. Естественно, часть вины лежит и на заводах-изготовителях, с браком может столкнуться каждый. Однако большинство таких поломок выявляются в гарантийный период, поэтому их устраняют бесплатно.
1. Сломанная муфта сцепления перфоратора. Причина — переключение под нагрузкой.
2. Повреждение зуба шестерни перфоратора, вызванное заводским браком или ударом.
3. Неудачная попытка самостоятельного разбора перфоратора. Обломаны крепежные винты
4. Легкий перфоратор. Опорный подшипник заклинило и провернуло в посадочном гнезде. Причина — попадание пыли внутрь подшипника; случай гарантийный, но будь уход за инструментом более тщательным, поломку можно было бы отсрочить
5. Лопнувший ствол тяжелого перфоратора с зажатым хвостовиком бура. Одна из вероятных причин — косое попадание бура на стальную арматуру
6. Разлом бойка ударного механизма тяжелого перфоратора. Причина — косое попадание бура на стальную арматуру
7. Расклепанный хвостовик бура
8. Износ внутренней поверхности ствола (с изменением диаметра) и направляющих. Вероятная причина — длительная эксплуатация без смазывания хвостовика бура.
9. Износ брони обмоток под действием абразивной пыли с переломом провода обмотки. Такое происходит с инструментом, который бросают на грязный пол, не дождавшись полной остановки двигателя
10. Задиры на ламелях якоря, вызванные обоймой заклинившей щетки. Мораль — щетки надо иногда проверять
11. Дрель. Выход из строя патрона из-за попадания пыли и грязи
12. «Слизанный» вал якоря циркулярной пилы. Причина — начало работы до набора двигателем максимальных оборотов
13. Проржавевший и заклинивший мотор строительного пылесоса. Последствия хранения в сыром помещении
14. Перегрев, заклинивание и распил ролика на работавшем лобзике
15. Лобзик. Износ червячной передачи якоря и главной косозубой шестерни. Причина — пилить начинали до того, как двигатель набирал полные обороты
16. Лобзик. Последствия падения
17. Лобзик. Попадание опилок через пыльник в редуктор привело к повреждению деталей. Случай гарантийный, поскольку виноват плохой пыльник, но если бы пользователь подключил пылесос, проблемы не было бы вообще.
Все бытовые электроприборы по своей сути являются достаточно простым оборудованием. Если не вдаваться в частности, то чаще всего выходит из строя двигатель, редуктор или рабочий орган. Именно за счет этого многие профессиональные строители предпочитают именно электроинструмент. Ремонт ему требуется не столь часто, но за счет своей простоты стоит он куда дешевле бензиновых аналогов.
Думаем, что в случае той же пилы поломку пильной шины или обрыв цепи визуально определит даже полный профан, а потому сразу же поговорим о некоторых принципах ремонта и определения
Итак, ежели ваш верный помощник вообще не включается и не подает иных «признаков жизни», то вам не удастся обойтись без мультиметра, но если возможности купить его нет, вполне возможно для этой же цели использовать обыкновенную лампу накаливания. Она поможет вернуть к жизни ваш электроинструмент. Ремонт следует начать с предварительной подготовки к нему.
Можно догадаться, что важнейшим подготовительным этапом следует считать снятие всех наружных деталей, которые могут помешать процессу разборки. После этого включаем инструмент в сеть, и, пользуясь упомянутой нами контрольной лампой, «звоним» все соединения. Не стоит говорить, как важна при этом техника безопасности.
Если все токопроводящие пути работают, то случилось самое неприятное: полетел двигатель. В большинстве случаев его приходится менять, но можно попробовать снять и провести диагностику. Следует отметить, что только специалист высокой квалификации в такой ситуации сможет вернуть к жизни электроинструмент. Ремонт его несведущим человеком приведет к самым печальным последствиям.
Если же говорить о диагностике неисправностей механической части, то мы уже говорили о том, что в большей части случаев сделать это можно путем простого визуального осмотра. Чаще всего поврежденная деталь просто меняется. Особенно хорош в этом плане ремонт электроинструмента Bosch. Дело в том, что в его сервисных центрах, да и просто в розничной торговле можно встретить практически все детали к нему, чего у конкурентов практически не бывает.
Осматривая «внутренности» пострадавшего инструмента, часто можно увидеть пришедший в негодность коллектор. Нередко может показаться, что причин для столь серьезной поломки попросту нет.
Чаще всего к такому исходу приводит чрезвычайно сильный нагрев, возникающий при искрении щеток. К слову, очень часто искрить они начинают при имеющихся дефектах вала. Кроме щеток, из-за этих же неисправностей выходят из строя их держатели. Определить причину в этом случае достаточно просто, так что сервисный ремонт электроинструмента в Москве вам вряд ли понадобится, так как самостоятельно заменить щетки не так уж и сложно.
Если говорить о двигателе, то чаще всего причиной поломок являются какие-то неполадки в обмотках статора. Часто встречаются замыкания между ними, которые практически наверняка выводят из строя электроинструмент. Ремонт в таком случае заключается в
