Как делают фанеру? Такой вопрос, как изготовление фанеры, интересует многих строителей и людей, желающих выстроить свой дом или иное помещение с помощью весьма экологически чистых материалов.

Этапы производства фанеры

Изготовление фанеры начинается с отбора бревен из сваленного леса (высокое качество, отсутствие комлевых частей, наличие чистого ствола без различных плесневелостей). В России берутся такие деревья как пихта, сосна, ель, кедр (хвойные) или береза (самый подходящий и доступный вариант среди лиственных пород).

Следующим этапом является доставка древесины и обработка стволов от коры, сучьев, которые впоследствии распаривают в воде. Высокая температура и влага ослабляет связь между волокнами. Пропаривание древесины в воде происходит двумя способами: при температуре 30-40 град. (мягкий режим) и при 70-80 град. (жесткий режим). Без распаривания бревен всухую древесину невозможно обработать. Бревна зажимают с торцов на лущильном станке, и начинается вращение с достаточно высокой скоростью.

Лущильный нож, длиной как древесный кряж, слущивает с него тонкий слой волокон, прижимаясь к бревну. Поверхность чурака – это лицевая сторона шпона, а сторону шпона, которая повернута к чураку – левая оборотная. Отходы при лущении используются для вторичного сырья, такого, как древесностружечные плиты. Полученные длинные ленты подлежат распрямлению, раскрою и сушке.

Так изготовляют основной компонент, который называют лущеный шпон. Выход шпона максимален. Дефектными моментами распиловки можно назвать косой рез (неправильно установлена пила или не так положен кряж на конвейере), отщепы и скосы (все это результат того, что распиловка проходила на весу), и неправильная длина чурака (последствие косого реза).

В следующем этапе изготовления фанеры начинают формировать стопки (шпон подбирается определенным способом: некачественные листы укладываются вовнутрь, а хорошие – снаружи). Разделяют правую (лицевая) и левую(оборотная) стороны. Качество правой стороны намного превышает левую.

Одна из наиболее важных операций в данном процессе, потому что так определяется сортность фанеры. Стопку снова разбирают и уже покрывают поверхность листов клеем. Клеевой слой наносится односторонним или двусторонним способом (зависит от станка) на клеенаносящих станках. Стадия подпрессовки дает возможность удалить излишки воздуха и клея между листами. Высокая температура влияет на качественное склеивание шпона, тем самым образуя фанерный лист. Заключающими этапами процесса является разрез фанеры по нужному формату, шлифовка листов и сортировка листов фанеры.

Упаковывается продукция в пачки, но главным требованием является то, что лицевым слоем необходимо положить во внутрь. Процесс «Как делают фанеру» является достаточно технологическим и длительным, требует жесткого контроля на каждом этапе производства.

Для производства фанеры берется древесный шпон мягких и твердых пород деревьев. Быстро и аккуратно снять шпон (тонкий верхний слой толщиной 0,5-3 мм) позволяет метод лущения. При этой технологии обработка поверхности лесоматериала представляет срезание древесины по спирали. Данный метод дает возможность получить довольно большие , что очень удобно в дальнейшей работе. Из-за малой глубины среза на шпоне нет четко выраженного рисунка древесной текстуры, а потому он имеет светлый окрас.

Как снять шпон для изготовления фанеры?

Сначала следует подобрать качественную древесину - без сучков, дыр, червоточин и повреждений.

Заготовка, с которой вы будете снимать шпон, должна быть круглой формы (например, подойдет бревно или нужно будет на точильном станке придать древесине форму цилиндра).

Задействовав специальный станок, снимайте спиралевидный шпон с материала-основы.

Старайтесь работать в одном ритме, чтобы получить шпон одинаковой толщины.

Сколько листов шпона в фанере и как их уложить

В зависимости от количества уложенных листов шпона складывается и суммарная толщина изготавливаемого листа фанеры. Минимальное число слоев - 3, максимальное - 25. В переводе на толщину - это диапазон от 3-4 до 40 мм. Заметьте, что в фанерном листе всегда нечетное количество слоев шпона: 3, 5, 7, 9 и т.д. А шаг увеличения толщин составляет, как правило, до 3-4 мм: 12 мм, 15 мм, 18 мм.

Для достижения максимальной прочности фанерных блоков шпон укладывают таким образом, чтобы каждый последующий слой менял свое направление. То есть расположение волокон в них было строго перпендикулярным. Данный вариант укладки в разы укрепляет структуру материала, делая его намного мощнее и выносливее, чем натуральное дерево.

Как проклеить фанеру

Следующий этап - межслойная проклейка. Клей наравне с древесиной выступает одним из важнейших компонентов фанеры. От клеящего вещества зависит степень влагостойкости и крепости материала, а также экологичность изделия. Чем меньше степень токсичности, тем шире спектр использования: от наружных и внутренних отделочных работ до изготовления мебели для жилых помещений.

Поэтапность послойного склеивания:

На уложенный и сформированный слой шпона наносится .

Наносить клеевое вещество на фанеру нужно равномерно и толщиной слоя около 1 мм.

Сверху укладываем новый слой лущенного деревоматериала, и повторяем процесс пока ни сделали укладку последнего внешнего слоя фанеры.

Какой клей нужен для фанеры

В производстве на заводах используются несколько вариантов клеящего вещества:

для фанеры ФК - это нетоксичные карбамидоформальдегидные клеи;

для ФСФ - смоляные фенолформальдегидные (более токсичные);

для ФБ - бакелитовые водорастворимые соединители.

В строительных магазинах можно найти множество клеев, применяемых для склейки дерева:

столярный;

быстро застывающий на основе ПВА;

двухкомпонентный (включающий смолу и отвердитель).

Важно выбирать средство с максимальным спектром действия - дополнительной защитой от грибка, плесени и влажной среды.

Как запрессовать фанеру

После межслойной пропитки клеем будущий фанерный лист нужно привести к привычному виду и форме. В заводских условиях до нужных параметров собранный пакет из листов шпона сначала слегка спрессовывают, а после отправляют на финальную склейку при высокой температуре и под большим рабочим давлением - от 1,8-4,5 МПа (в зависимости от вида изготавливаемой фанеры). Далее следует охлаждение материала, позволяющее испариться остатку влаги из древесины.

Первичная подпрессовка позволяет убрать из стопки лишний воздух и предупредить преждевременное затвердение клеящего вещества. После нее пачка шпонированного деревоматериала идет на склейку одним из методов:

горячим (который был описан выше);

холодным (прессование от 2 до 6 часов при комнатной температуре без нагревания).

Круглопильный станок поможет легко и быстро обрезать неровные края фанеры и выступающие фрагменты полотна, выходящие за пределы заданной формы. Он даст ровную кромку.

На небольшие куски полотно фанеры большого размера можно распилить одним из следующих инструментов:

Ножовкой или пилой.

Лобзиком/электролобзиком.

Контурной или дисковой пилой.

Знаете ли вы, что российская фанера применяется в производстве немецких автомобилей? Да, в «Мерседесах» и «Фольксвагенах» используется наша березовая фанера. А еще она используется при производстве мебели, детских городков и даже газовых супертанкеров. Я побывал на одном из крупнейших фанерных комбинатов России в Вологодской области, продукция которого поставляется на экспорт в 70 стран мира. Здесь выпускают высококачественную фанеру различного назначения. Сейчас я расскажу, как делают лучшую в России фанеру.

Фанерный комбинат «СВЕЗА Новатор» находится в поселке Новатор Вологодской области недалего от Великого Устюга. Основан он еще до революции, в 1910 году. Сейчас это огромное современное предприятие.

В поселке живет около 3000 человек, большинство работает на фанерном комбинате, многие уже в нескольких поколениях.

На проходной завода каждый в обязательном порядке дует в трубочку. Это касается абсолютно всех, даже блогеров. У нас все в порядке, можно идти.

По доске объявлений видно, что жизнь на производстве кипит. Краткий пересказ того, что здесь написано: продукция компании теперь поставляется в Аргентину, борьба за качество, награждение передовиков, компенсация на питание в ночные смены, перспективы для молодежи, социальный пакет, включающий в себя добровольное медицинское страхование, путевки в санатории и детские лагеря, бесплатный трансфер до места и работы и обратно, дрова по льготной цене и материальную помощь.

Прежде чем отправиться по территории завода проходим инструктаж по технике безопасности и расписываемся в специальном журнале. Производство — зона повышенной опасности, фанерное — особенно.

Также приходится переодеться — на голову каскетку, на ноги — специальные ботинки, на глаза — защитные очки, в уши — беруши, а еще яркий жилет. Теперь можно идти на производство, конечно, с сопровождением.

По пути на производство заходим в заводской музей. Хранительница музея Светлана Николаевна Белых очень подробно и увлеченно рассказывает о прошлом, настоящем и будущем завода. Завод был основан Иваном Яковлевичем Львовым. Место для постройки было выбрано идеально: рядом дешевый лес и река, по которой сплавом доставляли бревна, рядом изготовлялся кирпич, рядом в деревнях мужики с руками и головой. Название «Новатор» в полной мере отражало суть производства — в этих краях это был первый завод по производству клееной фанеры.

После революции завод национализируют, однако это не идет на пользу общему делу. Завод прекращает работу в то время, как стране очень нужна фанера. Власти обращаются к учредителю завода. Основатель Иван Яковлевич становится директором завода и возобновляет его работу. Позже Львов работает в лесной промышленности СССР, «Новатор» продолжает работу уже без него.
Чтобы вы не думали, что фанера — это несерьезный материал, напомню, что из фанеры строились самолеты. Авиационная фанера клеилась из особо тонкого шпона на спиртосодержащих клеях. Также многие детали кузовов машин в условиях недостатка металла. делали из фанеры.

При грамотном использовании фанера — уникальный конструкционный материал. Сейчас на предприятии помимо обычной влагостойкой фанеры выпускают и специальные виды фанеры, например, облицованные алюминием или противоскользящим абразивным материалом. Кстати, опалубку для монолитного строительства тоже делают из ламинированной фанеры.

Есть и экзотические варианты фанеры, которые производят из нашей фанеры за рубежом. Берут нашу березовую фанеру, сверху приклеивают тонкий слой ценных пород дерева — готова дорогая фанера для мебели или напольных покрытий.

После вводного экскурса отправляемся на производство. Начинается оно с лесобиржи — здесь осуществляется приемка и хранение сырья. Фанеру сейчас выпускают исключительно из березы. Поставки осуществляются автотранспортом. Для того, чтобы сырье не портилось, на северных производствах активно используется снегование — древесину хранят засыпанную снегом и щепой, в таком виде она не портится и не рассыхается до середины лета. Отмечу, что береза, растущая на севере более плотная и твердая, чем в центральной части России, поэтому качество сырья здесь очень высокое.

С лесобиржи бревна при помощи кранов опускают в бассейны с горячей водой. Это нужно для того, чтобы древесина стала более пластичной.

Из бассейна бревна подаются на окорку и раскряжовку — с них снимают кору и распиливают на определенную длину.

Все эти операции осуществляются в автоматическом режиме. На этом участке шумно, бревна катаются как карандаши.

Далее начинается самое интересное: очищенные от коры бревна подаются на линию лущения.

Бревна закрепляются в лущильном станке, раскручиваются до большой скорости, а затем с них ножом срезается тонкий слой шпона. Процесс очень поход на заточку карандашей в точилке, только нож гораздо больше и во всю длину бревна. Из станка выходит длинное полотно шпона.

Шпон нарубается на одинаковые куски и укладывается в стопки.

Не забываем, шпон у нас сырой, влажность его может быть более ста процентов. Поэтому следующая операция — сушка. В роликовую сушилку поступает сырой шпон, а на выходе влажность его составляет порядка 6%.

Пачки шпона перемещают с места на места погрузчики.

Обратите внимание на ярко-синие фонари на погрузчике — их лучи служат для указания траектории движения. Безопасность — превыше всего.

Высушенный шпон нужно отсортировать. Часть пойдет в наружные слои, часть во внутренние, часть — на сращивание и починку.

На линии сращивания из небольших кусков шпона делают форматный. Сращивают их проклейкой специальной тонкой нити.

Еще одна интересная тема — шпонопочинка. Дерево — материал натуральный, в нем есть сучки, которые отрицательно сказываются на прочности и внешнем виде фанеры, а могут и вовсе выпадать. Поэтому придумали сучки вырезать, а вместо них ставить заплатки из здорового шпона. Заплатки могут быть овальными или в форме бабочки, чтобы лучше держались.

Процесс этот автоматический. Оборудование финское, но при этом полностью русифицировано.

Выглядит очень эффектно и позволяет очень сильно повысить качество и сортность выпускаемой продукции.

Дальше листы шпона нужно намазать клеем. В качестве клея используются смолы — карбамидная при производстве влагостойкой фанеры марки ФК и фенолформальдегидная при производстве фанеры повышенной влагостойкости марки ФСФ.

«Бутерброды» из нескольких слоев шпона подаются в гигантский многопролетный пресс, где под воздействием давления и температуры клеится фанера.

Если на поверхность фанеры приклеить специальную пленку, получтся ламинированная фанера. Такая фанера широко применяется в строительной индустрии и при производстве транспортных средств.

По качеству фанера производства фанерного комбината «СВЕЗА Новатор» высоко котируется не только в России, но на мировом рынке.

В ближайшее время мощность комбината вырастет, сейчас ведутся работы по модернизации и расширению производства.

Фанерный комбинат мы посетили в рамках экспедиции «Открывая Серебряное Ожерелье». Мне очень нравится бывать на различных заводах и комбинатах. Это реальное производство и реальная экономика. Желаю процветания предприятию и всем его сотрудникам!

Большое спасибо пресс-службе компании «Свеза» и туристско-информационному центру Вологодской области.

Дома из камня популярны еще с давних времен, поскольку они надежны и долговечны. Спустя несколько столетий можем наблюдать постройки из этого природного материала, которые еще неплохо сохранились. На сегодня отделка дома природный камень все также пользуется спросом и диктует новые условия стилей. Отделку можно выполнить, сочетая несколько видов природных материалов. В итоге получится надежное, стильное укрытие, которое способно выдержать влияние внешней среды и негативное механическое воздействие. Уже нет такой потребности полностью возводить дом из камня. Для отделки дома природный камень идеально подходит и материала значительно меньше уходит, чем полностью возводить стены. Ассортимент камня достаточно велик, каждый может на свой вкус подобрать материал и по цвету, и по фактуре. Преимущества облицовки Если сравнивать каменную облицовку с другими материалами, то на их фоне она, конечно же, выигрывает не только по характеристикам прочности и долговечности, но и по внешнему виду. Также стоит отметить, что натуральный материал экологически чист и положительно влияет на здоровье…

Загородная недвижимость является уникальным местом, где можно развернуть свою фантазию. В качестве интересных идей является монтаж и строительство собственного бассейна. Если примерно 20 лет назад чиновники могли строить препятствия для строительства бассейна, то сейчас вопрос упирается больше в финансирование и в борьбу за креативный дизайн. Согласно общей спецификации, существует два типа бассейна — это сборно-разборной конструкция и стационарный вариант исполнения. Особенности конструкционной части бассейна Для строительства бассейна, рекомендуем пройти полноценное межевание, где, заказывая кадастровые услуги можно оформить земельный план участка, на котором будет закреплена граница. Сборно-разборные конструкции можно сегодня купить в любой точке продаж, и стоимость таких изделий составляет от 7 до 50 тысяч рублей. Главное условие — найти подходящее место, и предусмотреть место хранения бассейна в холодное время года. Стационарный бассейн сложная и затратная конструкция, однако если вы все же решили начать строительство, учитывайте следующие факторы: Составляем проект у специалистов, которые имеют соответствующую лицензию и квалификацию. Подготовка котлована под…

Секционный забор из металлических прутьев с цветным покрытием — популярное решение для ограждения территорий разного предназначения. С помощью этого забора огораживают садовые и дачные участки, коттеджные поселки, территории частных домов, образовательных организаций, коммерческих проектов, спортивных объектов, детских площадок, вокзалов, портов и пр. Сегодня предлагается большой ассортимент секций из прутьев, поэтому выбрать оптимальный способ ограждения стало намного проще. Достойная решетка заборная металлическая тут https://www.3d-perimetr.ru/ Изготовление секций Заборная секция представляет собой прямоугольный фрагмент жесткой сетки из прутьев, получаемых путем нарезки металлической проволоки с дальнейшей обработкой на специальном оборудовании. Так, в процессе производства используется технология горячего цинкования, нанокерамика, порошково-полимерное окрашивание, точечная сварка. Сочетание всех этих технологий позволяет добиться максимального результата — эффективности и долговечности полученного забора. Такие ограждения не только эстетично выглядят, но и надежно защищают территорию. Для изготовления сеток используют проволоку высокого качества без изъянов. Особенностью секций является внедрение нанокерамики. Такое покрытие служит для дополнительной устойчивости металла к коррозии, а также повышает…

Как делают фанеру

Широкое применение фанеры в строительстве, электротехнике, судостроении и мебельном производстве популяризировало данный тип продукции. Структура листа - это спрессованные древесные плиты из высококачественного шпона, складываемого перпендикулярного друг другу. Предварительно между каждым слоем наносится специальный клеевой состав. Технологический процесс производства по созданию качественного изделия многогранен и сложен.

Особенности изготовления

Если интересует вопрос, как делают фанеру, рекомендуем ознакомиться с особенностями её изготовления. В процессе производства используют качественные породы березовых и хвойных брёвен, которые завозят на деревообрабатывающий завод. Распиленный материал не требует первоначальной обработки. Изготовление и последующая переработка брёвен состоит из следующих основных этапов:

1. Предварительно древесина замачивается в теплой воде. Это необходимое условие, обеспечивающее легкий распил на необходимую длину.
2. Далее аккуратные ряды из брёвен помещаются в приёмник. Резцы станка тщательно расслаивают древесину по диагонали на тонкие пластины. Такой метод носит название спиральное распиливание.
3. Полученный необработанный продукт - ценное сырье для изготовления качественной фанеры. Отсортировав лучшие образцы, листы укладывают друг на друга и склеивают между собой на заданную толщину. Относительно направления волокон слои чередуются перпендикулярно между собой. Сушка осуществляется в течение нескольких дней. Проверяется качество продукта. Благодаря кропотливости проведения процедуры это позволяет исключить расслоение в будущем.
4. Склеенные листы равномерно прессуются по всей площади поверхности специальным станком. Неровные края обрезаются.

Итоговый результат - качественная фанера от производителя и отличный расходный материал. Полученное сырье активно используется в различных промышленных и гражданских производственных областях.

Обработка изделия

В условиях производственного цикла изделие подвергается дальнейшей обработке. Чтобы придать ему эстетичный вид и ценные потребительские свойства - огнестойкость, влагостойкость или теплостойкость - осуществляется обработка специальными средствами:

• Грунтовка специализированными красками защищает от небольших трещин и незначительных деформаций, образованных в результате перепада температур и влажности.
• Использование влагостойких пропиток позволяет стелить листы на пол. При грамотном проведение монтажных работ они создают надежную долговечную поверхность.

Подготовленные материалы подвергаются ламинированию или шлифовке, создаются изогнутые конструкции . Это делает изделие привлекательным для мебельного производства или строительной сферы.

Производственный процесс исключает добавление вредных примесей, поэтому характеристики изделия привлекают большинство пользователей. К таким ценным свойствам относится экологическая безопасность, долговечность, функциональность и хорошая прочность продукта к различным нагрузкам.

Самым универсальным и простым в обработке строительным материалом считается фанера. Несмотря на не очень низкую стоимость, популярность и спрос на нее растет с каждым днем все больше. В отличие от дерева, фанера более легкая, ну а преимущество перед ДВП и ДСП очевидно – экологическая чистота.

Характеристики материала

Деревянная фанера изготавливается путем склеивания между собой очень тонких листов древесины (шпона). Этот материал легко поддается различной обработке, как термической, так и механической, ее можно окрашивать краской и лаками любого вида. Стоит отметить, что фанера очень хорошо гармонирует с любым другим материалом, чем успешно пользуются дизайнеры. Шпон, как иначе в народе называется фанера, имеет следующие характеристики:

1. Имеет слоистую деревянистую структуру.
2. Для производства материала используются листы шпона толщиной 2-4 мм, в результате толщина листа фанеры может достигать от 4 до 32 мм.
3. Качество строительной фанеры зависит от вида шпона, который бывает натуральным и подкрашенным. Натуральный шпон более долговечен, прочнее, экологически чище и безопаснее.
4. Имеет очень хорошую теплопроводность и экологичность, в чем превосходит ДСП, ДВП и МДФ.
5. Соотношение эксплуатационных показателей и себестоимости производства у фанеры выше металла или пластика.
6. Имеет достаточно небольшой вес, легко переносит перепады температуры.

Классификация фанеры

В зависимости от характеристик фанера любой твердости различается по срокам службы, внешнему виду, типам и сортам:

1. По предназначению бывает:

• фанера строительная – используется при строительстве домов в качестве перекрытий и перегородок;
• промышленная фанера – для судо-, вагона- и автостроения;
• упаковочная фанера – используется для упаковывания габаритных изделий, той же мебели, электронной техники и другого;
• мебельная фанера – из нее производят мебель домашнюю и офисную;
• конструкционная фанера - используется для создания различных конструкций, декораций и экспозиций.

1. В зависимости от количества слоев шпона фанера бывает:

• трехслойная;
• пятислойная;
• многослойная.

Чтобы листы шпона располагались симметрично по отношению к центральному листу, их берут нечетное количество. В случае, когда количество шпонов четное, необходимо два центральных листа склеить перпендикулярно двум наружным, это усилит прочность и устойчивость к деформации. Чем толще фанерный лист, тем он, соответственно, дороже.

1. Существует три вида фанеры:

• влагостойкая фанера (ФК) – влагостойкость относительная, поскольку даже в помещениях с не очень повышенной влажностью ее может повести. Активно применяется при изготовлении мебели и упаковочного материала;
• повышенной влагостойкости (ФСФ) – благодаря хорошей устойчивости к влаге применяется не только для внутренних работ, но и внешних. Данный вид фанеры хорошо сгибается, легко поддается другой обработке – сверлению, шлифованию, строганию, пилению, отлично красится и вскрывается лаками. Многие строители отмечают, что работать с этим материалом большое удовольствие;
• повышенной влагостойкости меламиновая (ФКМ) – при изготовлении применяются меламиновый или бакелитовый клей. Этот вид фанеры имеет народное название – морская фанера. Ее используют для судостроения, авиастроения, машиностроения, она не тонет в воде, имеет хорошую устойчивость к большинству агрессивных сред. Отличается ФКМ еще и тем, что может выдержать более 100 окрашиваний.

1. Обработка фанеры может быть ламинированная или обычная.
2. В зависимости от материала, из которого изготавливается шпон, фанера бывает:

• березовая – менее востребована ввиду своей дороговизны;
• хвойная фанера – производится из лиственницы, сосны, пихты, ели;
• фанера из сибирского кедра – используется в основном в целях декорации.

1. В зависимости от количества дефектов, которые можно выявить по внешним признакам, фанера бывает нескольких классов:

• Е класса (элитная фанера) – изготовление фанеры без каких-либо дефектов, не считая только небольших изменений в структуре самого дерева;
• I – допускается дефект не более 20 мм в длину;
• II – допускается дефект не более 2% от общей площади материала;
• III – допускается дефект в виде трещин не более 10 штук на кв. м., площадь которых может быть до 6 мм;
• IV класса – фанера очень низкого качества с трещинами от 40 мм.

1. В зависимости от обработки поверхности фанера может быть:

• нешлифованная (НШ);
• фанера шлифованная только с одной стороны (Ш1);
• шлифованная с обеих сторон (Ш2).

Шлифованная поверхность лучше поддается обработке, у нее хорошая адгезия с лаками и красками, поэтому такая фанера стоит дороже и ее принято использовать при декорировании. Нешлифованная фанера чаще используется для скрытых работ, ее цена невелика по сравнению со шлифованной.

Технология изготовления фанеры своими руками

Сегодня фанеру можно приобрести в каждом строительном магазине. Но многих любителей все делать самостоятельно интересует, как сделать фанеру своими руками. Оказывается, и это возможно. Для изготовления фанеры вам понадобится шпон, его также можно сделать самостоятельно.

Изготовления шпона в домашних условиях

Шпон делится на три вида:

1. Натуральный – шпон, который имеет натуральный цвет и структуру древесины. Изготавливается путем спиливания, слущивания и строгания тонких слоев. Важно сохранить древесную структуру. Экологически чистый материал, очень легкий.
2. Цветной шпон – это тот же натуральный шпон, только окрашенный в различные цвета.
3. Файн-лайн – получается после реконструкции старого лущеного шпона, который формируют в блоки, а из них, в свою очередь, изготавливают шпон. Он может иметь любую цветовую гамму, рисунок и размеры как у натурального дерева.

В зависимости от способа изготовления бывает:

1. Шпон пиленый – из всех видов самый толстый материал, получается в процессе пиления.
2. Строганый шпон – получается в процессе строгания деревянных брусков.
3. Лущеный шпон – изготавливается при помощи шпонолущильного механизма.

Инструменты для работы

Для изготовления шпона, а в дальнейшем фанеры из него, вам понадобится следующий материал и инструмент:

• древесина (береза, сосна, ель), которую вы можете приобрести в специализированном магазине или на деревообрабатывающем производстве;
• шпонолущильный механизм для изготовления лущеного шпона;
• пилорама для изготовления пиленого шпона;
• рубанок для изготовления строганого шпона;
• точильный станок;
• шлифовальный станок;
• прессы «холодного и горячего метода»;
• сушильная камера;
• феноло-формальдегидная смола в качестве клея и составляющие к нему;
• карандаш;
• лак или краска.

Этапы изготовления шпона:

1. Первое, что необходимо сделать – отобрать сырье (древесину). Отдавайте предпочтение березе или сосне, в крайнем случае, ели или используйте ее для комбинирования фанеры. Береза более прочный материал, а сосна и ель отличается легкостью.
2. Подготовьте древесину к работе – очистите ее от коры и распилите на брусья длиной 1 м при помощи точильного станка.
3. Расчертите заготовку по вертикали.
4. При помощи шпонолущильного механизма отлущите шпоны необходимой вам толщины. Если вы делаете строганый шпон, то вам необходимо воспользоваться рубанком, а для пиленого шпона пригодится пилорама.
5. Разрежьте шпон на нужные заготовки.
6. Просушите шпон в сушильной камере, в которой есть возможность регулировать влажность.
7. Просушенный шпон отсортируйте и отбракуйте.
8. Затем высушенный шпон хорошего качества можно облагородить, а отбракованный рекомендуется перерубить и склеить, чтобы получить лист нужного размера.

Сборка фанеры

Готовые листы шпона можно собирать в пакеты:

1. Нанесите клей на обе стороны шпона и соедините между собой листы в пакеты.
2. Отправьте пакеты под холодный пресс.
3. Склейте пакеты шпона в листы фанеры при помощи горячего пресса. Не забывайте, что количество листов шпона должно быть нечетным, соединять их нужно так, чтобы волокна склеиваемых листов были перпендикулярны друг к другу.
4. Теперь можно обрезать листы фанеры по нужным вам размерам.
5. Зашлифуйте фанеру при помощи шлифовального станка так, чтобы поверхность стала идеально гладкой.
6. Готовую фанеру можно декорировать краской или вскрывать лаком.

Как согнуть фанеру

В некоторых случаях, например, при изготовлении мебели, вам может понадобиться гнутая фанера. Согнуть ее возможно и в домашних условиях. Проще всего это будет сделать с гибкой фанерой, толщина которой не превышает 3-4 мм. Гибкую фанеру можно приобрести в магазине. Но согнуть можно фанеру любой толщины, только сначала необходимо провести точный расчет фанеры - в каком конкретном месте вы будете ее гнуть.

Процесс состоит из следующих этапов:

1. Распаривание. В условиях производства это делается в специальных установках, после чего сгибают под прессом. Дома можно пропаривать листы фанеры в ванной или в других емкостях. Чем толще материал, тем дольше его необходимо выдержать в воде. Минимальное время - 15 минут, максимальное – 5 часов. Температура воды должна быть 90-100°C. Но, как вы понимаете, это довольно сложно осуществить в домашних условиях, да и не дешево. Заменить распаривание можно замачиванием в теплой и холодной воде, при этом время процесса увеличивается для холодной воды 15-30°C в 20 раз, для теплой воды 60°C в 1,5-2 раза. После пропаривания листы фанеры необходимо согнуть и закрепить, чтобы они высохли в таком положении полностью. Чтобы ускорить и облегчить процесс, можно только увлажнять поверхность фанеры, а распаривать место планируемого изгиба.
2. Надрезание. Способ подходит для фанеры толщиной 15-24 мм. При помощи фрезы нужно сделать небольшие надрезы (не глубже половины толщины листа) в местах планируемого сгиба. Именно этот способ используют при строительстве лодок. Надрезанную заготовку сгибают, наклеивают на нее еще один лист шпона и закрепляют. В таком положении фанера должна находиться не менее суток.
3. Склеивание. Этот способ помогает создать деталь закругленной формы. Вырежьте кусочки на 5 мм больше необходимой длины. Разложите на столе детали таким образом, чтобы в готовом изделии направления шпона чередовались, это необходимо для большей прочности фанеры. Склейте между собой все детали и зафиксируйте их на заготовке необходимой вам формы. Когда ваша деталь подсохнет, зашлифуйте ее и удалите лишний клей.

Прежде чем приступить к работе по сгибанию фанеры ознакомьтесь с полезной информацией:

1. Поперечные волокна сложнее сгибать, чем продольные.
2. Влажность помещений, в которых вы планируете хранить гнутые листы фанеры должна быть низкой – не более 10%.
3. Пропаренные и замоченные заготовки легче сгибаются в теплом состоянии.
4. Чем толще фанера, тем сложнее ее гнуть.
5. Проще гнуть фанеру, в которой слои шпона расположены параллельно друг к другу.
6. Не передерживайте фанеру в воде, она может расслоиться. Чтобы узнать точное время, необходимое для распаривания фанеры конкретной толщины, можно использовать экспериментальную заготовку. Замачивайте ее и проверяйте состояние через каждые 3-5 минут.
7. Очень сложные и объемные конструкции все-таки рекомендуется гнуть в специализированных мастерских.

Окрашивание фанеры

Для более длительной службы, фанеру необходимо покрасить или вскрыть лаком. Особенно это касается материала, который используют снаружи помещений.

Этапы малярных работ с фанерой:

1. Первым делом фанера шлифуется. Для этого используется шкурка №80.
2. После этого фанера покрывается акриловой грунтовкой и выдерживается не менее 4 часов.
3. При необходимости поверхность зашпаклевывается шпатлевкой по дереву.
4. После высыхания шпатлевку снова затирается поверхность шкуркой №80-100.
5. Наносится еще один слой грунтовки и выдерживается 4 часа.
6. И завершающим этапом будет само окрашивание фанеры.

Ознакомившись с тем, как делают фанеру, как ее сгибают и окрашивают, вы можете строить не только арки и перегородки в квартире и на даче, но даже самостоятельно изготавливать и декорировать мебель.